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      談談煤焦化行業脫硫堵塔的幾個方法及抗耐牌陶瓷顆粒膠

      2014-5-10 23:16:16      點擊:
      談談煤焦化行業脫硫堵塔的幾個方法及抗耐牌陶瓷顆粒膠
      濕式氧化法脫硫應用以來,堵塔現象一直是其中一個比較突出的問題,特別是夏季就要到來,溫度的影響更使全國的煤焦化行業的脫硫工段是個考驗,催化技術的快速發展,許多新型脫硫催化劑,已具備清塔洗堵的能力,使堵塔現象得以緩解,但是由于企業的工況、操作和管理等原因,堵塔現象仍是脫硫行業目前普遍關注的焦點,本人從工藝設備兩方面淺析下脫硫塔堵的原因,各廠針對存在的問題,具體情況具體解決才是解決問題的關鍵。關鍵詞:1.工藝2.設備3.堵塔
      一   工藝方面
      1.濕式氧化法脫硫的機理是建立在雙膜理論基礎上的,用堿液吸收硫化氫的反應屬氣膜控制。因此,在常壓半水煤氣脫硫工藝中,采用了各種塔型及內件來破壞氣膜,增強傳質效果,但是在變換氣濕式氧化法脫硫工藝中,由于變換氣中CO2的濃度高達25%左右,加之變換氣脫硫均在加壓下進行,而CO2加壓造成其在溶液中溶解度急劇增大,溶液中CO2的濃度增高,導致CO2與堿液的反應加劇,堿耗增高。溶液的值降低,硫化氫氧化為硫的速度下降,溶液再生效果變差,更重要的是降低了吸收硫化氫的速度,基于CO2和硫化氫的上述吸收特點,變換氣脫硫工藝應采用較高空速、較短的氣液接觸時間來抑制CO2的吸收,選擇性地吸收硫化氫。
      2.副反應物生成的各種鹽類物質濃度高,溫度低時析出來堵塔。在正常工況下,特別是對于管理比較好的廠家(現場沒有什么跑、冒、滴、漏),脫硫液中副鹽的增加是可以理解的,因為脫硫液在吸收H2S的反應過程中,同時伴隨副反應的發生,這是不可避免的。當副鹽增加時,要及時采取措施(對回液進行過濾或引出部分降溫結晶析出),以防鹽堵。特別是溶液中Na2SO4的含量一般不要超過40g/L,它超標不僅是鹽堵的問題,更嚴重的是將引起設備嚴重腐蝕.
      3.熔硫操作不當或熔硫裝置本身有問題,造成殘液中夾帶的硫顆粒及泡沫未經沉淀、過濾、分離處理又返回系統內,最終帶至塔內。
      4.做好氣體入塔前的凈化,入塔前氣體要洗滌除塵,靜電除焦,清除掉可能帶入脫硫裝置中的雜物、煤屑,做好氣水分離,防止洗滌水帶入脫硫系統,補水及溶液制備要使用脫鹽水。
      5.入脫硫塔氣體最好不要超過45℃,因為氣體的溶解度與溫度成反比。溫度較高(特別是在超過50℃)的情況下,脫硫液的粘度和表面張力明顯下降,硫顆粒較難吸附在其表面,且氣泡擴散到界面后也極易破碎。
      6.再生空氣量不夠(一般要求在50~80m3/m2/h),或再生設備不配套,再生槽內硫泡沫浮選困難,再生和分離效率差,使貧液中懸浮硫高,若長時間運行很容易形成塔堵,懸浮硫含量應嚴格控制≤1g/L。
      7.變換氣與半水煤氣中CO2含量干擾較大,脫硫液與H2S、CO2反應存在很大不同之處,吸收H2S速度很快,是飛速反應,而吸收CO2則受液膜控制,是隨噴淋密度增加而加快的反應。半脫塔的噴淋密度≥40m3/m2/h,而變脫塔的噴淋密度一般≥35m3/m2/h即可。較低的噴淋密度不僅會使塔內填料形成干區,造成硫堵,且會大大降低脫硫塔的凈化能力。特別是對直徑較大的塔,一定要保證足夠的貧液噴淋量。
      二 設備方面
           1.脫硫塔的直徑大小和高度不能只根據氣速和氣量簡單的確定。操作氣速的確定,至少要根據液體質量流速、氣體質量流速、氣體密度、液體密度這四要素,求解出泛點速度后,再確定操作氣速。操作氣速到底是泛點速度的百分之幾沒有定論,有取60%、50%的,有取20%~30%的。
           2填料質量差,碎裂料多在變脫塔填料段易發生硫堵現象,同時也易造成溶液分布器的堵塞。另一方面是吸收塔填料下部網孔太密時,填料一旦出現破碎,最易在此出現硫膏層。
           3 脫硫塔除沫器積流堵塞。一是除沫器長時間得不到清理,二是氣沫夾帶嚴重。
           4脫硫塔的結構本身有問題,如填料選擇不當或塔的液體分布器結構或安裝不合理,這種現象很容易使溶液偏流或分布槽本身積流而造成堵塔。
           5脫硫塔填料以三段裝填為好,段間應設氣液再分布部件,填料以散裝鮑爾環填料為主,下段填料宜選大規格以防堵。
           6柵板過密易引發填料底部積硫,段落裝填高度大,易堵塔。一般填料規格要求:半脫一般要求φ≥76㎜,變脫一般要求φ≥50㎜,填料規格過小,表面粗糙的產品極易產生硫堵。
            結語,造成脫硫堵塔的原因很多,需要全面分析各個生產脫硫工段的細小操作來穩定脫硫工段的流暢,而不影響生產。
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